Двигатель УМЗ–421. Руководство — часть 21
быть восстановлена. В этом случае клапан и втулку следует заменить новыми (см. раздел 4.5.11
«Восстановление герметичности клапанов и замена втулок клапанов»). После шлифовки седел и
притирки клапанов все газовые каналы тщательно очистить и продуть сжатым воздухом, чтобы не
осталось абразивной пыли. Стержни клапанов следует покрыть тонким слоем коллоидного
графита, разведенного в масле, применяемом на двигателе, или смазать маслом.
Далее следует:
— на направляющие втулки клапанов напрессовать маслоотражательные колпачки, вставить
клапаны во втулки согласно сделанным меткам и собрать их с пружинами. Убедиться, что сухари
вошли в кольцевую канавку клапанов;
— натереть графитным порошком с обеих сторон прокладку головки цилиндров и надеть ее
на шпильки. Установить головку и закрепить ее гайками с шайбами. Затянуть гайки
динамометрическим ключом моментом силы 8,8-9,3 даН
•м (9,0-9,4 кгс•м), соблюдая порядок (см.
— прочистить проволокой и продуть сжатым воздухом отверстия в коромыслах, в оси
коромысел и регулировочных винтах, в четвертой основной стойке оси коромысел и масляные
каналы в головке цилиндров. Проверить надежность посадки втулок коромысел. В случае слабой
посадки во время работы втулка может сместиться и перекрыть отверстие смазки штанги
толкателя клапана. Такие втулки необходимо заменить;
— произвести подсборку оси коромысел. Перед постановкой каждого коромысла смазать его
втулку маслом для двигателя;
— вставить толкатели в гнезда согласно меткам на них. Толкатели и отверстия в блоке
предварительно смазать моторным маслом;
— вставить штанги в сборе с наконечниками в отверстия головки цилиндров;
— установить подсобранную ось коромысел на шпильки и закрепить гайками с шайбами.
Регулировочные болты своей сферической частью должны ложиться на сферу верхнего
наконечника штанги;
— установить зазоры между торцами стержней клапанов и носиками коромысел (рис.2.19).
Зазор между коромыслами и первым и восьмым клапанами 0,35-0,40 мм, зазор между остальными
коромыслами и клапанами 0,40-0,45 мм. Регулировку производить, как указано в разделе 2.3.8
«Обслуживание газораспределительного механизма»;
— поставить прокладку и крышку коромысел и закрепить их болтами с шайбами;
— поставить детали и агрегаты, названные в подразделе 4.3 «Разборка двигателя»,
соблюдая обратную последовательность.
Таблица 4.4
Моменты затяжки основных соединений
Гайки шпилек кpепления головки блока цилиндpов 88,3-93,2
Гайки болтов шатуна 66,7-73,5
Гайки картера масляного 9,8-11,8
Болты крепления диска сцепления к маховику 20.29
Гайки шпилек кpепления кpышек коpенных подшипников
Гайки болтов кpепления маховика к коленчатому валу
Гайки крепления стоек оси коромысел 34,3-39,2
Штуцер крепления масляного фильтра 78,4-88,2
4.5 РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ОТДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ДВИГАТЕЛЯ
4.5.1 Ремонт блока цилиндров
Сопряжение изнашивающихся деталей осуществлено в основном, сменными деталями,
что позволяет ремонтировать блок цилиндров перешлифовкой и заменой поршней, заменой
вкладышей коренных подшипников коленчатого вала.
С 1996 года распределительные валы устанавливаются в блок цилиндров без
промежуточных втулок. Для восстановления изношенных подшипников распределительного вала
опоры растачивают под размеры, указанные в таблице 4.6.
В расточенные опоры запрессовывают полуобработанные втулки с последующей их
расточкой под размеры опорных шеек распределительного вала. Подробные указания по
восстановлению подшипников распределительного вала см. в разделе 4.5.10 «Ремонт
распределительного вала и его опор».
Восстановление работоспособности пары: отверстие блока цилиндров – толкатель из-за
незначительного износа блока цилиндров сводится к замене толкателей.
Блок цилиндров с пробоинами стенок цилиндров, водяной рубашки и картера или с
трещинами верхней плоскости и ребер, поддерживающих коренные подшипники, подлежит
замене.
В результате износа цилиндры блока приобретают по длине форму неправильного конуса, а
по окружности — овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров в
районе верхнего компрессионного кольца (при положении поршня в ВМТ): наименьший — в
нижней части (при положении поршня в НМТ).
Увеличение некруглости и нецилиндричности гильз до 0,08-0,1мм., можно исправить путем
хонингования (без применения расточки) под ремонтный диаметр 100,1 мм. На указанный размер
выпускаются ремонтные поршни, имеющие обозначение 421.10004015-Р1 с разбивкой на 5
размерных групп с теми же допусками, что и поршни номинального размера.
При большей некруглости и нецилиндричности гильз, а также при износе гильз по
диаметру более чем на 0,1мм., необходимо произвести их расточку с последующим
хонингованием на ремонтный диаметр 100,5мм (см. таб. 4.2) под имеющиеся поршни
соответствующей размерной группы с учетом обеспечения зазора между юбкой и гильзой в
пределах 0,03-0,06мм.
Предупреждение. Если для ремонта имеется ограниченное количество поршней, рекомендуется
рассчитать отклонения диаметра для каждого цилиндра (исходя из фактического размера
диаметра юбки поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре) и под эти размеры
расточить цилиндр.
Отклонения формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на
Повреждение резьбовых отверстий в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток
восстанавливают метчиком под номинальный размер.
Резьбовые отверстия, имеющие износ или срывы резьбы более двух ниток,
восстанавливаются нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, постановкой резьбовых
ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы номинального размера или установкой
резьбовых спиральных вставок. Последний способ наиболее эффективен и менее трудоемок.
4.5.2 Ремонт головки блока цилиндров
К основным дефектам головки блока цилиндров, которые можно устранить ремонтом,
относятся: коробление плоскости прилегания к блоку цилиндров, износ седел и направляющих
втулок клапанов.
При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камер сгорания и разрушения
перемычек между гнездами седел
клапанов
необходимо заменить на новую.
а,б – поршень с кольцами
различных конструкций
Рис. 4.1
1- поршень; 2 – верхнее
компрессионное кольцо;
3 – нижнее компресси-
онное кольцо; 4 – коль-
цевые диски; 5 – осевой
расширитель; 6 – ради-
альный расширитель
Рис. 4.2. Подбор поршневых колец по цилиндру
(проверка бокового зазора в стыке кольца)
головки, соприкасающейся с блоком,
при проверке ее на контрольной
плите щупом не должна быть более
0,1мм. Незначительное коробление
головки (до 0,3 мм) устраняется
шабровкой плоскости по краске. При
короблениях, превышающих 0,3 мм,
плоскость головки, прилегающей к
блоку, необходимо фрезеровать.
Ремонт резьбовых отверстий
аналогичен указанному для блока
цилиндров.
Ремонт седел и направляющих
втулок клапанов изложен ниже.
4.5.3 Замена поршневых колец
Поршневые кольца заменяйте
через 70000-90000 км пробега (в
Моменты затяжки шатунов уаз
Авто / ГАЗель (ГАЗ 2705) / Двигатели мод. ЗМЗ – 4025, ЗМЗ – 4026 и моменты затяжки резьбовых соединений
Двигатели мод. ЗМЗ – 4025 и ЗМЗ – 4026
Вид с левой стороны: 1 — стартер; 2 — тяговое реле; 3 — маслопровод; 4 — топливный насос; 5 — кронштейн опоры двигателя; 6 — датчик аварийного давления масла; 7 — масляный фильтр; 8 — шкив коленчатого вала; 9 — шкив водяного насоса; 10 — патрубок водяного насоса; 11 — корпус термостата; 12 — датчик указателя температуры охлаждающей жидкости; 13 — фильтр тонкой очистки топлива; 14 — датчик указателя давления масла; 15 — свеча зажигания; 16 — датчик-распределитель зажигания; 17 — крышка толкателей; 18 — привод распределителя зажигания и масляного насоса; 19 — указатель уровня масла (щуп).
Вид с правой стороны: 1 — кронштейн опоры двигателя; 2 — выпускной коллектор; 3 — масляный картер; 4 — кран слива охлаждающей жидкости; 5 — головка блока цилиндра; 6 — впускная труба; 7 — карбюратор; 8 — пробка маслоналивной горловины; 9 — крышка коромысел; 10 — генератор.
Поперечный разрез двигателей: 1 — масляный насос; 2 — масляный картер; 3 — пробка слива масла; 4 — крышка коренного подшипника; 5 — крышка шатуна; 6 — коленчатый вал; 7 — шатун; 8 — поршень; 9 — гильза цилиндра; 10 — выпускной коллектор; 11 — впускная труба; 12 — направляющая втулка клапана; 13 — клапан; 14 — маслоотделитель системы вентиляции картера; 15 — крышка коромысел; 16 — коромысло клапана; 17 — ось коромысел; 18 — штанга толкателя; 19 — распределитель зажигания; 20 — привод распределителя; 21 — толкатель; 22 — распределительный вал; 23 — стартер.
Моменты затяжки резьбовых соединений используемых при сборке или ремонте двигателей ЗМЗ 402 и его модификаций:
| Моменты затяжки резьбовых соединений по двигателю ЗМЗ — 402 | |
|---|---|
| Компонент | Момент затяжки Н.м (кг.м) |
| Болт крепления крышки распределительных шестерен | 11-16 (1,1-1,6) |
| Гайка крепления крышки распределительных шестерен | 12-18 (1,2-1,8) |
| Гайка крепления крышки коробки толкателей | 12-18 (1,2-1,8) |
| Гайка крепления головки блока цилиндров | 85-90 (8,5-9,0) |
| Болт крепления задней крышки головки блока цилиндров | 11-16 (1,1-1,6) |
| Гайка болта крепления крышки шатуна | 68-75 (6,8-7,5) |
| Гайка крепления маховика | 78-83 (7,8-8,3) |
| Болт крепления шкива коленчатого вала | 11-16 (1,1-1,6) |
| Стяжной болт коленчатого вала (храповик) | 170-220 (17-22) |
| Болт крепления упорного фланца распределительного вала | 11-16 (1,1-1,6) |
| Болт крепления зубчатого колеса распределительного вала | 55-60 (5,5-6,0) |
| Гайка крепления стойки оси коромысел | 35-40 (3,5-4,0) |
| Болт крепления крышки коромысел | 4,5-8,0 (0,45-0,8) |
| Гайка крепления выпускного коллектора к впускной трубе | 44-56 (4,4-5,6) |
| Гайка крепления впускной трубы и выпускного коллектора к головке блока | 40-56 (4,0-5,6) |
| Гайка крепления масляного картера | 12-15 (1,2-1,5) |
| Гайка крепления масляного насоса | 18-25 (1,8-2,5) |
| Болт крепления привода распределителя зажигания | 6,0-8,0 (0,6-0,8) |
| Гайка крепления крышки коренного подшипника | 100-110 (10-11) |
| Гайка крепления масляного фильтра | 12-18 (1,2-1,8) |
| Болт крепления топливного насоса | 12-18 (1,2-1,8) |
| Гайка крепления фильтра тонкой очистки топлива | 12-18 (1,2-1,8) |
| Гайка крепления водяного насоса | 18-25 (1,8-2,5) |
| Болт крепления шкива водяного насоса | 12-18 (1,2-1,8) |
| Болт крепления картера сцепления | 28-36 (2,8-3,6) |
| Гайка крепления картера сцепления | 40-56 (4,0-5,6) |
| Болт крепления нажимного диска сцепления | 20-25 (2,0-2,5) |
| Гайка крепления кронштейна генератора | 44-62 (4,4-6,2) |
| Гайка крепления генератора | 44-56 (4,4-5,6) |
| Свеча зажигания | 30-40 (3,0-4,0) |
| Болт крепления вентилятора | 14-18 (1,4-1,8) |
| Номинальные моменты затяжки резьбовых соединений* | |
| Диаметр резьбы | Момент затяжки |
| М6 | 6-8 (0,6-0,8) |
| М8 | 14-18 (1,4-1,8) |
| М10 | 28-36 (2,8-3,6) |
| М12 | 50-62 (5,0-6,2) |
* для резьбовых соединений к которым не предъявляются жесткие требования. В некоторых изданиях ещё употребляется фраза: «Для остальных резьбовых соединений моменты затяжки следующий»