Руководство Двигатель УМЗ–421 2002 — страница 21
быть восстановлена. В этом случае клапан и втулку следует заменить новыми (см. раздел 4.5.11
«Восстановление герметичности клапанов и замена втулок клапанов»). После шлифовки седел и
притирки клапанов все газовые каналы тщательно очистить и продуть сжатым воздухом, чтобы не
осталось абразивной пыли. Стержни клапанов следует покрыть тонким слоем коллоидного
графита, разведенного в масле, применяемом на двигателе, или смазать маслом.
Далее следует:
— на направляющие втулки клапанов напрессовать маслоотражательные колпачки, вставить
клапаны во втулки согласно сделанным меткам и собрать их с пружинами. Убедиться, что сухари
вошли в кольцевую канавку клапанов;
— натереть графитным порошком с обеих сторон прокладку головки цилиндров и надеть ее
на шпильки. Установить головку и закрепить ее гайками с шайбами. Затянуть гайки
динамометрическим ключом моментом силы 8,8-9,3 даН
•м (9,0-9,4 кгс•м), соблюдая порядок (см.
— прочистить проволокой и продуть сжатым воздухом отверстия в коромыслах, в оси
коромысел и регулировочных винтах, в четвертой основной стойке оси коромысел и масляные
каналы в головке цилиндров. Проверить надежность посадки втулок коромысел. В случае слабой
посадки во время работы втулка может сместиться и перекрыть отверстие смазки штанги
толкателя клапана. Такие втулки необходимо заменить;
— произвести подсборку оси коромысел. Перед постановкой каждого коромысла смазать его
втулку маслом для двигателя;
— вставить толкатели в гнезда согласно меткам на них. Толкатели и отверстия в блоке
предварительно смазать моторным маслом;
— вставить штанги в сборе с наконечниками в отверстия головки цилиндров;
— установить подсобранную ось коромысел на шпильки и закрепить гайками с шайбами.
Регулировочные болты своей сферической частью должны ложиться на сферу верхнего
наконечника штанги;
— установить зазоры между торцами стержней клапанов и носиками коромысел (рис.2.19).
Зазор между коромыслами и первым и восьмым клапанами 0,35-0,40 мм, зазор между остальными
коромыслами и клапанами 0,40-0,45 мм. Регулировку производить, как указано в разделе 2.3.8
«Обслуживание газораспределительного механизма»;
— поставить прокладку и крышку коромысел и закрепить их болтами с шайбами;
— поставить детали и агрегаты, названные в подразделе 4.3 «Разборка двигателя»,
соблюдая обратную последовательность.
Таблица 4.4
Моменты затяжки основных соединений
Гайки шпилек кpепления головки блока цилиндpов 88,3-93,2
Гайки болтов шатуна 66,7-73,5
Гайки картера масляного 9,8-11,8
Болты крепления диска сцепления к маховику 20.29
Гайки шпилек кpепления кpышек коpенных подшипников
Гайки болтов кpепления маховика к коленчатому валу
Гайки крепления стоек оси коромысел 34,3-39,2
Штуцер крепления масляного фильтра 78,4-88,2
4.5 РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ОТДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ДВИГАТЕЛЯ
4.5.1 Ремонт блока цилиндров
Сопряжение изнашивающихся деталей осуществлено в основном, сменными деталями,
что позволяет ремонтировать блок цилиндров перешлифовкой и заменой поршней, заменой
вкладышей коренных подшипников коленчатого вала.
С 1996 года распределительные валы устанавливаются в блок цилиндров без
промежуточных втулок. Для восстановления изношенных подшипников распределительного вала
опоры растачивают под размеры, указанные в таблице 4.6.
В расточенные опоры запрессовывают полуобработанные втулки с последующей их
расточкой под размеры опорных шеек распределительного вала. Подробные указания по
восстановлению подшипников распределительного вала см. в разделе 4.5.10 «Ремонт
распределительного вала и его опор».
Восстановление работоспособности пары: отверстие блока цилиндров – толкатель из-за
незначительного износа блока цилиндров сводится к замене толкателей.
Блок цилиндров с пробоинами стенок цилиндров, водяной рубашки и картера или с
трещинами верхней плоскости и ребер, поддерживающих коренные подшипники, подлежит
замене.
В результате износа цилиндры блока приобретают по длине форму неправильного конуса, а
по окружности — овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров в
районе верхнего компрессионного кольца (при положении поршня в ВМТ): наименьший — в
нижней части (при положении поршня в НМТ).
Увеличение некруглости и нецилиндричности гильз до 0,08-0,1мм., можно исправить путем
хонингования (без применения расточки) под ремонтный диаметр 100,1 мм. На указанный размер
выпускаются ремонтные поршни, имеющие обозначение 421.10004015-Р1 с разбивкой на 5
размерных групп с теми же допусками, что и поршни номинального размера.
При большей некруглости и нецилиндричности гильз, а также при износе гильз по
диаметру более чем на 0,1мм., необходимо произвести их расточку с последующим
хонингованием на ремонтный диаметр 100,5мм (см. таб. 4.2) под имеющиеся поршни
соответствующей размерной группы с учетом обеспечения зазора между юбкой и гильзой в
пределах 0,03-0,06мм.
Предупреждение. Если для ремонта имеется ограниченное количество поршней, рекомендуется
рассчитать отклонения диаметра для каждого цилиндра (исходя из фактического размера
диаметра юбки поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре) и под эти размеры
расточить цилиндр.
Отклонения формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на
Повреждение резьбовых отверстий в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток
восстанавливают метчиком под номинальный размер.
Резьбовые отверстия, имеющие износ или срывы резьбы более двух ниток,
восстанавливаются нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, постановкой резьбовых
ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы номинального размера или установкой
резьбовых спиральных вставок. Последний способ наиболее эффективен и менее трудоемок.
4.5.2 Ремонт головки блока цилиндров
К основным дефектам головки блока цилиндров, которые можно устранить ремонтом,
относятся: коробление плоскости прилегания к блоку цилиндров, износ седел и направляющих
втулок клапанов.
При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камер сгорания и разрушения
перемычек между гнездами седел
клапанов
необходимо заменить на новую.
а,б – поршень с кольцами
различных конструкций
Рис. 4.1
1- поршень; 2 – верхнее
компрессионное кольцо;
3 – нижнее компресси-
онное кольцо; 4 – коль-
цевые диски; 5 – осевой
расширитель; 6 – ради-
альный расширитель
Рис. 4.2. Подбор поршневых колец по цилиндру
(проверка бокового зазора в стыке кольца)
головки, соприкасающейся с блоком,
при проверке ее на контрольной
плите щупом не должна быть более
0,1мм. Незначительное коробление
головки (до 0,3 мм) устраняется
шабровкой плоскости по краске. При
короблениях, превышающих 0,3 мм,
плоскость головки, прилегающей к
блоку, необходимо фрезеровать.
Ремонт резьбовых отверстий
аналогичен указанному для блока
цилиндров.
Ремонт седел и направляющих
втулок клапанов изложен ниже.
4.5.3 Замена поршневых колец
Поршневые кольца заменяйте
через 70000-90000 км пробега (в
Руководство Двигатель УМЗ–421 2002 — страница 6
семью болтами М10х1,5 через специальную термообработанную шайбу диаметром 80 мм
Самоблокировка болтов происходит за счет повышенного усилия трения головки болта, имеющей
обратный конус на торце, прилигающей к обработанной шайбе. Момент силы затяжек гаек болтов
7,9-8,8 даН
•м (8-9 кгс•м). На маховик напрессован зубчатый обод для пуска двигателя стартером.
Перед сборкой с коленчатым валом маховик статически балансируют (табл. 2.12).
Таблица 2.12. Дисбаланс вращающихся деталей, допустимый при сборке двигателя
Способ устранения дисбаланса
Коленчатый вал
в сборе с проб-
ками
направлении из противовесов на 1,4,5 и 8-й щеках
сверлом диаметром 8 мм на глубину до 45 мм
Высверливанием металла со стороны крепления
сцепления на радиусе 158 мм сверлом диаметром
12 мм на глубину не более 14 мм
Коленчатый вал,
маховик и сцеп-
ление в сборе
Высверливанием металла из маховика со стороны
сцепления на радиусе 163 мм сверлом диаметром
12 мм; расстояние между центрами отверстий не
менее 14 мм
Нажимной диск
сцепления с
кожухом в сборе
Установкой и приклепыванием балансировочных
грузиков в отверстия фланца кожуха сцепления,
Допускается сверление во фланце кожуха
отверстий диаметром 9 мм, расположенных на
диаметре 273 мм между отверстиями под
балансировочные грузики
Шкив-демпфер
коленчатого вала
со ступицей в
сборе
Высверливанием металла из заднего торца шкива
на радиусе 74 мм сверлом диаметром 11 мм на
глубину не более 15 мм
Посадка маховика на хвостовик коленчатого вала осуществляется с гарантированным
зазором. Посадочное гнездо в маховике имеет диаметр 80,02
Для крепления сцепления в сборе на маховике имеется 12 отверстий с резьбой М8, шесть из
которых расположены на диаметре 273 мм и служат для установки диафрагменного сцепления, а
другие шесть – для крепления пружинно-рычажного сцепления – на диаметре 290 мм.На фланце
кожуха сцепления и маховика выбита метка «0». При сборке обе метки должны быть совмещены,
чтобы не нарушить балансировку коленчатого вала.
Коренные и шатунные подшипники коленчатого вала состоят из тонкостенных
взаимозаменяемых вкладышей, изготовленных из стальной малоуглеродистой ленты, с тонким
слоем антифрикционного высокооловянистого алюминиевого сплава. Толщина коренного
вкладыша колеблется в пределах 2,240-2,233 мм, а шатунного — 1,745-1,738 мм. В каждом
подшипнике установлено по два вкладыша. Осевому перемещению и проворачиванию вкладышей
в постелях блока или в шатунах препятствуют фиксирующие выступы на вкладышах, входящие в
соответствующие пазы в постелях блока или в шатунах.
Все коренные вкладыши имеют кольцевую канавку для непрерывного питания маслом
шатунных шеек коленчатого вала. Посередине коренных вкладышей имеется отверстие, через
которое подается масло к подшипникам из канала в постели блока. Отверстия в шатунных
вкладышах совпадают с отверстиями в шатунах. Для сохранения взаимозаменяемости и
предупреждения ошибок при установке новых вкладышей на всех коренных и шатунных
вкладышах сделаны отверстия. Ширина коренных вкладышей 25,5мм, шатунных — 28,5мм.
Диаметральный зазор между шейкой и вкладышами составляет 0,020-0,073мм для коренных и
0,010-0,063мм для шатунных подшипников.
Для обеспечения указанных зазоров и исключения деформации деталей гайки шатунных
болтов, шпилек крепления крышей коренных подшипников затягивают динамометрическим
ключом с указанным выше моментом (см. подраздел 2.1.1 и 2.2.4).
2.2.8 Обслуживание кривошипно-шатунного механизма
По мере необходимости очищайте от нагара головку блока цилиндров, днища поршней и
На исправном неизношенном двигателе при применении высококачественного топлива и
масла и соблюдении надлежащего теплового режима нагар бывает мал.
При износе двигателя, особенно поршневых колец, в камеры сгорания попадает много
масла и образуется большой слой нагара. Наличие нагара определяют по усилению детонации,
перегреву, падению мощности и увеличению расхода топлива. При появлении этих признаков
снимите головку блока цилиндров и удалите нагар при помощи металлических скребков и щеток.
Не допускайте попадания нагара в зазор между головками поршней и цилиндрами. Если двигатель
работал на этилированном бензине, то предварительно смочите нагар керосином, чтобы во время
очистки исключить возможность вдыхания ядовитой пыли.
Нагар также образуется при длительной работе на малых нагрузках исправного
неизношенного двигателя. В этом случае нагар можно устранить длительным движением с
большой скоростью. При снятие головки рекомендуется притереть клапаны (см. подраздел 4.5.11).
2.3 ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ
МЕХАНИЗМ
2.3.1 Газопровод
Газопровод (см. рис.2.14) состоит из
алюминиевой впускной трубы и чугунного
выпускного коллектора. Впускная труба и
выпускной коллектор соединены между собой
в один узел через прокладку четырьмя
шпильками М8, а их плоскость прилегания к
головке цилиндров обработана в сборе с
неплоскостностью не более 0,15мм, поэтому
разборка
На двигателях применяются три